Испанският завод на Renault в Паленсия работи на пълен капацитет, след като в рамките на шест месеца, бяха лансирани Kadjar и новия Megane.

Испания отдавна има стратегическо индустриално значение за Groupe Renault, който има три производствени мощности в страната: във Валядолид (Captur, Twizy и двигатели), Севиля (скоростни кутии) и Паленсия (Megane, Kadjar). От 2014 г. до 2016 г. Renault ще инвестира 600 млн. евро за обновяване на своите заводи и посрещане на взискателните изисквания за качество.

2015-а година бе ключова за завода на Renault в Паленсия, разположен на 240 км северозападно от Мадрид. След стартa на производството на успешния кросоувър Renault Kadjar, който дебютира по време на Автомобилен салон Женева 2015, заводът продължава разгръщането си с лансирането на новия Megane, представен на Автомобилен салон Франкфурт през септември. Третата работна смяна (нощната смяна, която бе разпусната в края на 2011) отново бе включена в работния график, за да се отговори на голямото търсене на Kadjar, като работната сила в Паленсия се увеличи над два пъти през последните 18 месеца, от 1900 на 4200 души.

Заводът в Паленсия изгради своята репутация около производството на различните поколения Megane, постигайки статут на еталон за този най-важен модел в гамата на Renault, от който тук бяха произведени над 4 млн. бройки от 1995 година насам. Новият Megane върви по стъпките на Kadjar като двата автомобила са базирани на новата модулна архитектура CMF C/D на Алианса Renault-Nissan. Амбициозната програма за лансиране на два модела ще доведе до мащабна трансформация на завода, която ще обхване и хора, и машини и процеси.

Предизвикателство: планът за производствено превъзходство на Renault

В навечерието на испанските споразумения за конкурентна производителност, подписани в края на 2012 година, заводът в Паленсия вече започна трансформацията си. Това бе решаващият фактор на завода да бъде възложена задачата за производството на тези нови модели. С нарастващите обеми на производство планът за производствено превъзходство на Renault придобива още по-голямо значение като ключово предизвикателство за завода в Паленсия. Четирите ключови елемента на плана са: високи постижения в производствената практика, продуктивност, стратегия за доставчика и трудови взаимоотношения.

За да повиши производителността и конкурентоспособността, в началото на 2015 заводът в Паленсия прие Alliance Production Way (APW), успоредно с другите производствени мощности на Renault и Nissan. APW е резултат от най-добрите практики в производствените системи на Renault и Nissan. Тази система клиентските изисквания за качество с времето, необходимо за производство на един автомобил. 

Друг ключов момент в адаптацията за увеличение на производството е обучението на персонала. През 2014 година времето на обучение в завода достигна 42 часа на човек, показател, който ще се увеличи със старта на производството на двата нови модела. На всички хора, работещи по Kadjar и новия Megane, ще им бъде предложена задълбочена програма за повишаване на квалификацията, покриваща двата нови продукта.

Модернизация на цеховете за щамповане на металните конструкции и асемблирането, както и на бояджийното отделение

Обект на особено сериозна модернизация са три зони в завода в Паленсия като целта е да се адаптират за повишаване на производителността на двата нови модела. 

Нов цех за щамповане – атмосфера на завод от бъдещето

Съдейки по цвета на осветлението, цехът за щамповане на металните детайли в Паленсия лесно би могъл да се определи като част от завод на бъдещето с неговите чисто нови оранжеви и черни роботи и автоматично управлявани превозни средства (AGVs), движещи се самостоятелно по широките алеи. Цехът наброява 800 човека персонал, а роботите са 874.

За да се поеме пристигането на Kadjar и новия Megane, на основния етаж е обособен нов цех за автомобилни шасита с 250 високотехнологични робота. 70 нови робота работят на новата поточна линия за асемблиране на купетата, Nissan Standard Line (NSL). Съществуващите линии за врати и предни капаци бяха адаптирани чрез модернизирането им с над 70 робота.

Възприятието за качество е ключов фактор, както може да се види в “Weld Dojo”. В тази зона от цеха има автомобилно купе, върху което операторите се учат да разграничават качествените от некачествените заварки. С цел подобряване възприятието за качеството от страна на клиентите, заводът в Паленсия инвестира и в система за лазерна заварка при асемблирането на купето с покрива.

Осветена камера за инспектиране качеството на боята

След Мобьож (модели Kangoo, Kangoo Z.E. и Citan) и Дуе (модели New Espace, Talisman и Scenic), Паленсия е третият завод на Renault, в който се монтира осветена камера, нова система за проверка, разработена от екипа за процесна инженерингова дейност и дизайн, основаваща се на опитът, натрупан при работата с Daimler.

В кабина със сиви стени, в която се излъчва стандартизирана високочестотна светлина стоят двама оператори. Интензивността и посоката на тази светлина им позволяват да забелязват и най-малките цветови разлики като по този начин проверяват цветовата хармония между частите на купето, боядисани в завода и тези, доставени от външни доставчици. По този начин допълнително се подобрява възприятието за качество. Вратите на новия Megane се боядисват в бояджийното в Паленсия, бронята в друг цех в Паленсия, а люкът – в завода на външен доставчик.

Всяка седмица от поточната линия се избират двадесет автомобила, които преминават през щателен контрол в осветената камера, за да се оцени цветовата хармония.

Тъй като възприятието за качеството е ключов фактор, в завода в Паленсия бе създадено училище за качество на възприемане (Perceived Quality School) за лансирането на готовите Kadjar и Megane. Новото подразделение осигурява практическо обучение за целия персонал, работещ по новите автомобили.

Поточна линия, адаптирана към CMF C/D модулната архитектура

Kadjar и новият Megane са базирани на новата модулна архитектура на Renault-Nissan Alliance, CMF C/D (от “Common Module Family”), подобно на новия Espace и Talisman (произвеждани в завода в Дуе, Франция).

Чрез тази модулна архитектура, различни автомобили споделят вътрешно-съвместими подсистеми, които са невидими за клиента, което води до рационализация на разходите. По-конкретно това засяга двигателния отсек, кокпита, предната долна част на шасито, задната долна част на шасито и електрическите и електронни подсистеми.

От друга страна аспектите, видими за клиента, са много разнообразни. На поточната линия в Паленсия, със своята голяма S-образна форма, специално адаптирана към размерите на новите автомобили, операторите трябва да се справят с широкото разнообразие в оборудването на автомобила и работните станции за монтирането им. Примерите включват системата 4Control (предлагана за новия Megane GT), задвижването на четирите колела (налично при Kadjar) и широкия избор от джанти. Броят на частите доближава сто различни позиции.

Окомплектоването поетапно бе разделено на фази, за да се оптимизира управлението на компонентното разнообразие, тъй като общият брой на частите се удвои (до 4500). Идеята е да се съберат пълни комплекти с части, които да отговарят на модела и да са възможно най-близо до оператора на поточната линия. Tова подобрява ергономията на работната станция (тъй като изисква по-малко прехвърляния и движения), безопасността (има по-малко движение на камиони), качеството и общата производителност на завода.

След като слязат от поточната линия, 100% от автомобилите преминават функционални тестове и тестове за външния вид, последвани от динамични тестове на външната тестова писта.

Източник: speed-press.com

 

Вашият коментар

Вашият имейл адрес няма да бъде публикуван. Задължителните полета са отбелязани с *